折彎是板料精密沖壓加工應用極為廣泛的加工方式之一，其質量在很大程度上受操作人員的操作技能影響，操作時應注意以下事項。
1.清除彎曲區外側的毛刺，毛坯剪切和沖裁斷面質量差，如毛刺大，易造成該處應力集中，使應力值超過材料的強度極限而導致彎曲件破裂。在這種情況下，必須減小彎曲變形量或者清除該處的毛刺，或者選擇有毛刺的一邊放在彎曲區的內側，因為彎曲區內側受到的是壓力，不易造成彎曲部位的板料產生裂紋。

2.控制彎曲線與板料軋制方向的夾角。彎曲加工及零件排樣時，有曲線與板料軋制方向按以下工藝規定:單向V形彎曲時，彎曲線應垂直于軋制方向:雙向彎曲時，彎曲線與軋制方向最好成45都角。
3.控制彎曲件的彎曲半徑。彎曲半徑過小，在彎曲時外層金屬變形程度易超過變形極限而破裂，因此彎曲件的最小彎曲半徑不得小于表5-7中所列的數據。

4.避免在鋼的藍脆區和熱脆區熱壓。采用熱彎加工工藝選擇員熱壓溫度時，應避免在藍脆區和熱脆區進行彎曲加工。這是因為在加熱過程的某些溫度區間，往往由于過利相的析出或相變而出現脆性， 使金屬塑性降低和變形抗力增加，如碳鋼加熱到200~400C之間時，因為時效作用(夾雜物以沉淀形式在晶界滑移面上析出)使塑性降低，變形抗力增加，這個溫度范圍稱為藍脆區(這時鋼的性能變差，易于脆斷，斷口呈藍色);而在800~950℃范圍內，又會出現塑性降低現象，同樣彎曲時出現斷裂，該溫度稱為熱脆區。

5.提高模具工作部分的技術狀態。主要是降低凸、凹模工作表面的粗糙度及調整合理的間隙等。若凸、凹模圓角磨損或間隙過小，凹模表面拉毛(粗糙度高)或設計結構不當等因素造成進料阻力大，易把制件拉裂。
6.折彎順序應正確。對于需多次折彎成形的制件，其折彎順序一般是:由外向內進行。即先彎曲兩端部分的角，后彎中間部分的角，且前次彎曲必須考慮后次彎曲有可靠的定位，后次彎曲不影響前次彎曲已經成形的部分。